O problema

Quando comecei meu primeiro trabalho no Canadá, percebi rapidamente um desafio operacional que impactava o controle de estoque e o recebimento de mercadorias.

Nossa empresa trabalha com diversas marcas e divisões, incluindo Altrom, NAPA, CMAX e outras.

Como consequência, alguns relatórios gerados pelo centro de distribuição não continham todas as informações necessárias para a equipe de recebimento.

Um dos principais problemas era a ausência de códigos de barras.

Sempre que um scanner não conseguia identificar um produto, o colaborador precisava consultar outro sistema para localizar as informações faltantes.

Embora pareça algo simples, repetir esse processo centenas de vezes por semana gerava uma grande perda de produtividade.

A solução

Em vez de aceitar esse processo como algo inevitável, decidi construir uma solução.

Desenvolvi uma aplicação capaz de:

• Importar relatórios corporativos.
• Processar exportações em formato texto.
• Consultar uma base MySQL local.
• Recuperar códigos de barras ausentes.
• Imprimir etiquetas de produtos e prateleiras com um clique.
• Controlar devoluções.
• Registrar recebimentos.
• Controlar motoristas e entregas.
• Gerar relatórios operacionais.
• Manter histórico completo das operações.

Em vez de procurar informações em vários sistemas, os colaboradores passaram a trabalhar em uma única interface.

Etiquetas e cycle count

Uma das melhorias mais importantes foi a criação de etiquetas personalizadas para caixas, produtos e localizações.

Antes da implementação da solução, os colaboradores precisavam digitar line code, part number e outros identificadores durante inventários e cycle counts.

A aplicação passou a gerar etiquetas contendo:

• Line code
• Part number
• Descrição
• Código de barras
• Identificação da loja
• Localização (Bin)

Essa mudança transformou completamente o processo de cycle count.

Em vez de digitar informações manualmente, basta escanear a etiqueta da caixa e validar imediatamente o estoque.

Benefícios:

• Cycle counts mais rápidos
• Menos erros de digitação
• Maior precisão de estoque
• Identificação mais rápida dos produtos
• Treinamento simplificado
• Melhor organização do armazém

Esse sistema de etiquetagem tornou-se um dos fatores que ajudaram a manter uma variação de apenas 0,02% em um estoque com mais de 20.000 itens.

Organização visual do estoque

Antes

Antes do sistema de etiquetagem: produtos identificados manualmente, com line code e part number digitados durante os cycle counts.

Depois

Exemplos reais do sistema de etiquetagem utilizado para organizar o estoque e simplificar os cycle counts.

As imagens demonstram como etiquetas padronizadas facilitam a identificação dos produtos, a leitura dos códigos de barras, a conferência de estoque e a organização das localizações.

Em vez de digitar line code ou part number, o colaborador pode simplesmente escanear a etiqueta da caixa e validar instantaneamente o estoque.

Resultados

O impacto foi muito além da economia de tempo.

O sistema aumentou a consistência operacional, reduziu erros no recebimento e fortaleceu a precisão do estoque.

Hoje nossa unidade é reconhecida dentro do grupo pela organização e excelência no controle de estoque.

Um resultado do qual tenho muito orgulho é manter uma variação de apenas 0,02% em um estoque com mais de 20.000 itens.

Lições aprendidas

Este projeto reforçou algo em que acredito há muitos anos:

As melhores soluções geralmente são criadas pelas pessoas mais próximas do problema.

Minha formação em Ciência da Computação, migração de sistemas e integração de dados me ajudou a identificar a oportunidade.

Mas o verdadeiro valor surgiu da compreensão dos desafios operacionais enfrentados diariamente pela equipe.

A tecnologia não precisa ser complexa para gerar resultados significativos.

Muitas vezes os maiores ganhos vêm da eliminação de etapas desnecessárias e da disponibilização da informação certa no momento certo.

The problem

When I started my first job in Canada, I quickly noticed an operational challenge affecting inventory control and receiving operations.

Our company works with multiple brands and divisions, including Altrom, NAPA, CMAX and others. Different business units rely on different systems.

As a result, reports generated by the distribution center often lacked critical information required by receiving staff.

One of the most common issues involved missing barcode information.

Whenever a scanner failed to identify a product, employees had to manually search another application to find the missing details.

Although this sounds simple, repeating that process hundreds of times per week created significant inefficiencies.

The solution

Rather than accepting the process as it was, I decided to build a solution.

I developed a custom application capable of:

• Importing company reports.
• Processing text exports.
• Retrieving missing information from a local MySQL database.
• Locating missing barcode information.
• Printing shelf and product labels with a single click.
• Tracking returns.
• Recording receiving activities.
• Tracking drivers and deliveries.
• Generating operational reports.
• Maintaining receiving history.

Instead of manually searching multiple systems, employees can access everything through a single interface.

Labels and cycle counts

One of the most impactful improvements introduced by the system was the creation of custom labels for products, bins and storage locations.

Before this solution, employees often had to manually type line codes, part numbers and other identifiers during cycle counts and inventory audits.

The application generates standardized labels containing:

• Product line code
• Part number
• Description
• Barcode
• Store information
• Bin location

This transformed the cycle count process.

Instead of manually entering product information, employees can simply scan the barcode attached to the storage box and immediately verify inventory.

Benefits include:

• Faster cycle counts
• Fewer typing errors
• Better inventory accuracy
• Faster product identification
• Easier employee training
• Better warehouse organization

This labeling system became one of the key factors helping maintain an inventory variance of only 0.02% across more than 20,000 stocked items.

Visual inventory organization

Before

Before the labeling system: products identified manually, with line codes and part numbers typed during cycle counts.

After

Examples of the custom labeling system used to organize inventory and simplify cycle count operations.

The images demonstrate how standardized labels improve product identification, barcode scanning, inventory verification and overall warehouse organization.

Instead of typing line codes and part numbers, employees can scan the label attached to the box and instantly validate inventory.

This significantly reduces manual work and supports high inventory accuracy.

Results

The impact went far beyond saving time.

The system improved operational consistency, reduced receiving errors and strengthened inventory accuracy throughout the store.

Today our location is recognized within the group for organization and inventory control excellence.

One achievement I am particularly proud of is maintaining an inventory variance of only 0.02% across more than 20,000 stocked items.

Lessons learned

This project reinforced something I have believed for many years:

The best software solutions are often created by the people closest to the problem.

My background in Computer Science, system migration and data integration helped me recognize an opportunity for improvement.

The real value came from understanding day-to-day operational challenges and building a solution around those realities.

Technology does not need to be complex to create meaningful impact.

Sometimes the biggest improvements come from eliminating unnecessary steps and placing the right information in front of people at exactly the right moment.